Внедрение решений для оптимизации производства предприятий нефтеперерабатывающей промышленности

Компания
Услуги
Отрасли
Опыт
События
Контакты
МОСКВА: +7 /495/ 787-71-77
САНКТ-ПЕТЕРБУРГ: +7 /812/ 676-61-62
карта сайта выслать ссылку по почте
поделиться ссылкой
распечатать
ПОДЕЛИТЬСЯ:
перейти на страницу в linkedin
перейти на канал youtube
НЕФТЕГАЗОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

Компания Экзеплэнт специализируется на оказании услуг в области повышения операционной эффективности нефтеперерабатывающих и нефтехимических компаний. В нашей практике мы используем методы и инструменты повышения эффективности, позволяющие совершенствовать энерготехнологические режимы работы всего производственного контура в режиме реального времени и достигать прямых экономических выгод.

2-10%
Повышение совокупной эффективности технологических процессов
5-20%
Снижение потребления энергоресурсов
5-15%
Повышение глубины переработки нефти
8-20%
Повышение уровня выхода целевых нефтепродуктов
1-3%
Повышение производительности по сырью
80%
Уменьшение рассогласования план/факт
Повышение эксплуатационной готовности оборудования

Опираясь на точные термодинамические модели, решение позволяет сокращать потребление энергоресурсов, повышать выход целевых продуктов, достигать точного соответствия качественных характеристик требуемым показателям. При этом весь технологический комплекс функционирует в режиме 24/7 в зонах наиболее эффективной работы, направленной на максимальную маржинальность переработки.

Предлагаемое компанией Экзеплэнт решение позволяет выстроить целостную и эффективную систему управления производством, основанную на передовых достижениях в области оптимизационного моделирования, операционного менеджмента и концепции «Цифровое предприятие», которая учитывает специфику и технологические особенности каждой отдельно взятой компании.

Сложность технологических процессов, протекающих на предприятиях нефтегазового сектора, а также жесткие требования к качеству продукции требуют перевода управления технологическими процессами нефтехимии и нефтепереработки на новый уровень.

Для повышения оперативности и качества регулирования технологических процессов компания AVEVA предлагает систему APC, позволяющую повысить конкурентоспособность предприятий.

Внедрение системы СУУТП (APC) направлено на решение следующих задач:

  • Максимизация производительности установок

  • Максимизация выхода наиболее высокомаржинальных продуктов

  • Снижение удельного энергопотребления

  • омплексная оптимизация работы всего предприятия, с учетом переделов между технологическими установками

  • Стабилизация процессов и качественных характеристик продуктов

Повышение эффективности управления производством достигается за счет следующих технологий:

  • Моделирование в режиме реального времени термодинамических процессов, оптимизация и выдача управляющих воздействий в системы СУУТП/РСУ, работа в режиме «советчика» с целью максимизации маржинальности производства;

  • Моделирование и оптимизация работы всех энергетических сетей предприятия с целью минимизации затрат на энергоносители, рационального перераспределения энергии между установками при условии соблюдения качества и объемов энергоснабжения;

  • Мониторинг эффективности предприятия в разрезе единого комплекса, каждого узла и каждой единицы оборудования. Отслеживание степени загрязнения теплообменного оборудования, активности катализаторов, КПД динамического оборудования позволяет определить основные причины снижения эффективности и формирования рекомендаций по восстановлению эффективности с минимальными временными и финансовыми затратами;

  • Строгий расчет материального баланса, проверка достоверности и проверка показателей измерительных приборов, поиск расхождений план/факт. Интеграция с системами оперативного планирования и балансировки загрузки производства, что позволяет оперативно реагировать на малейшие отклонения и потери производительности;

  • Оптимизация работы производства в целом, включая адаптацию режимов работы отдельных установок с учетом текущего качества сырья, оптимизация процесса компаундирования товарной продукции.

Предприятия нефтеперерабатывающей сферы в процессе основной деятельности сталкиваются со многими вызовами, такими как: изменение качества входящего сырья; изменение плана по выпуску продукции, необходимой рынку, и ее конечной спецификации; работа на непроектной нагрузке; изменение производительности оборудования в процессе эксплуатации; изменение цен на энергоресурсы, сырье и продукцию.

Эффективный инструмент помощи предприятию перестроиться к новым условиям – система оптимизации в режиме реального времени (RTO ROMeo). Основная цель оптимизации в данном случае – обеспечение максимально возможной прибыли при работе в текущих условиях. Подцели – сокращение операционных расходов на переработку и затрат на сырье.

Источниками данных для системы являются оперативные и исторические данные по технологическим параметрам, и лабораторным анализам со стороны процесса и информация по целям по выработке продукции и ценам со стороны системы планирования, либо вводимые вручную.

Система по определенному алгоритму последовательно выполняет следующие функции:

  • Определение стационарности – цикл оптимизации начинается с определения стационарности технологического процесса. Завершение переходных процессов необходимо для получения достоверной информации о текущем технологическом режиме;

  • Проверка данных – система ROMeo осуществляет проверку показаний средств измерений, отбрасывая грубые ошибки и корректируя неточные показания;

  • Адаптация модели – система настраивает эффективность работы оборудования в модели под фактическое производство (коэффициенты теплопередачи теплообменного оборудования, КПД массообменных устройств, КПД насосов и компрессоров, активность катализатора);

  • Обновление ограничений – в соответствии с фактической производительностью производственного оборудования модель обновляет допустимые значения параметров технологического процесса;

  • Оптимизация – после обновления экономических и плановых показателей запускается режим оптимизации, рассчитывающий оптимальный, с точки зрения экономики, режим и формируются уставки для всех технологических единиц;

  • Обновление уставок – оптимальные уставки передаются в APC (в случае закрытого контура) или выводятся на экран оператора (в случае открытого контура). Далее оператор или APC осуществляют переход на новый технологический режим и цикл повторяется вновь;

Частота выполнения циклов зависит от инертности технологического процесса и пожеланий заказчика. Параметры технологического режима процесса в соответствии с экономическим оптимумом рассчитываются системой от 4 до 6 раз в день.

УЗНАЙТЕ БОЛЬШЕ
ОТ НАШИХ СПЕЦИАЛИСТОВ